4月23日拍摄的旭阳集团定州园区精细化工车间氨基醇中试装置。河北日报记者赵永辉摄
近日，笔者在定州新材料产业园里的氨基醇产业化项目建设现场看到，厂区内的部分基础框架建设已接近完工，正在进行关键反应器和大型设备的安装。旭阳集团定州园区工程中心高级研发工程师宋艾罗说：“项目总投资28.1亿元，2023年10月开工。今年10月，项目一期便可投产。投产后，可年产氨基醇5000吨，实现销售收入6亿元。”
“氨基醇是一种高附加值的精细化工产品，生产工艺长期被国外垄断。其市场售价每吨最高达15万元，生产利润是生产传统焦化产品的数倍。”宋艾罗介绍，作为一种高性能助剂，氨基醇广泛应用于高端涂料、金属加工、医药农药、化妆品等领域，可大大提高产品的综合性能。旭阳集团生产的焦化副产品正是生产氨基醇所需的原料，发展氨基醇产业具有显著的原料和成本优势。
“焦化企业想要转型升级、站上产业高端，必须延伸产业链条，增加产品附加值。”宋艾罗说，认识到氨基醇的巨大市场空间和市场价值后，2015年，旭阳集团便开展了氨基醇生产工艺的研发。
旭阳集团组织50多人的科研团队从零开始，一步步突破“卡脖子”技术。国外采用硝化法生产氨基醇存在安全隐患，且原料耗费多、产品杂质多。旭阳集团的科研团队决定另辟蹊径，研发非硝化法生产工艺。
研发非硝化法生产工艺，核心催化剂研制至关重要。科研人员潜下心来，不断攻关，才确定催化剂研制的大致方向。刚开始使用催化剂进行生产实验时，产品的产出率只有5%。于是，他们采用独创的合成制备工艺反复实验，一点点提高催化剂性能。10%、35%、50%……耗时2年，科研团队终于研制出理想的催化剂，将产品的产出率提高到预定目标。
2017年，旭阳集团在实验室研发出氨基醇。然而，让氨基醇“走”出实验室迈向规模化连续生产的路并不平顺。中试生产时，不但工艺指标不稳定，产品的产出率也不稳定。科研人员一方面优化中试生产操作，一方面回到实验室继续进行生产工艺的实验探索。一组实验短则500个小时，长则数千小时，科研人员用4年多才实现氨基醇成熟生产，形成全球首创的非硝化生产工艺，打破国外技术壁垒，填补国内空白。
“中试投产以来，我们生产了300多吨各种规格的氨基醇产品，各项工艺指标都非常稳定。目前，产品已在国内及美国、意大利、日本、韩国、印度等多个国家试用，客户反映良好。”宋艾罗说，目前，国内外客户纷纷要求签订长期供货合同。全力推进氨基醇产业化项目施工进度，旭阳集团正快马加鞭。据了解，2026年底项目二期投产后，整个项目年产可达2.5万吨，预计年销售收入28亿元，年纳税5亿元。
