图为河北长安冲压车间改善后的工艺流程。
河北长安冲压车间改善工艺流程，将纵梁制件“工序前移”，达到了消除设备浪费、减少存货成本的目标，年创效36万元。
河北长安冲压车间成立初期，B线共有4台油压机，但是由于长安之星5货车纵梁前段为五序工艺，4台压机不能满足生产需求，所以执行1+4生产模式，即将落料工序提前或单独加班生产。纵梁前段为通用件，需求量高，又受生产限制，每周只有一次插序生产落料件的机会，一次就要准备一周所需的量。纵梁前段落料件库存最大达到过8800件、44垛板料，总金额36万元。2018年半年盘点时，纵梁前段半年库存金额达33万，占总存货金额的8.9%，其中95%都是落料件。随着下半年产量提升，该项存货金额预计超过40万，精益化生产势在必行。
2017年，为满足欧诺S的生产需求，车间B线新增1台1000T油压机，在不生产五序工艺零部件时，会闲置1台机床。然而与此同时，纵梁前段五序工艺仍在执行1+4生产模式。这就造成了压机闲置、存货金额过多、场地利用率低等一系列不良现象。
车间成立了“联合改善小组”，经过研讨后，制定了由1000T承担落料工序，其他工序保持不变的方案。
然而，这个方案在上装模具时就出现了问题：1000T压机闭合高度低，落料模具上模挂不上。而且，1000T压机机床工作台面较宽，员工需跨越两步取件，操作难度大，生产效率低，存在掉件的安全隐患。
恰逢车间工艺流改善工作全面展开，改善小组协调沟通后，将纵梁制件进行“工序前移”调整，从630T油压机前移至1000T油压机，在保证同一生产线中任一台压机出现异常时可实现跨序生产的同时，保留纵梁前段落料件左右各400件作为周转。
此次改善采用了“一个流”的工艺方法，生产、工艺、设备、物流通力合作，最终将存料由44垛降为4垛，节约库存金额25万元，节省库存占地72.56平方米，也避免了存料堆积生锈。工序前移降低了油管开焊、密封圈损坏故障频率，使B线油压机的日均故障时间减少56%，节约维修成本11万，年创效36万元。记者赵子超、通讯员成改娜
